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■面成型■ ここから、いよいよFRPの成型に入ります。 FRPの材料として、ポリエステル樹脂、ゲルコート、硬化剤、ガラスマット、ガラスクロス、があります。 材料だけでなく、各種ツールも資金を惜しまず購入しましょう。 実際に樹脂を流してからアレが足りないコレが足りないでは作業になりません。 FRPの積層のイメージは以下のようになっています。 ［型］［離型剤］［ゲルコート］［ガラスクロス］［ポリエステル樹脂］ ゲルコートはFRPの表面となるもので、ラッカー塗料におかされることもありません(多分) ガラスクロスと樹脂は……1回でもそこそこの強度は出ると思いますが、心配なら2回重ねたほうがいいかもしれません。 頭にかぶるものを作るわけですから、あまり厚くすると重くなって首が疲れます……(遠い目) ■ゲルコートを流す■  僕はゲルコートを500g注文しましたが、これだけ大きな型でちょうどいいくらいの量でした。 ただ、なにか練習に使うなら1kgはあったほうがいいでしょう。 ■樹脂を流す■  ゲルコートが”ねばつくゴム”のような感触になってきたらガラスクロスを貼ります。 そこへポリエステル樹脂を流して積層していきます。 このとき、ガラスクロスは型よりはみ出すようにして、樹脂も同様に塗ってください。 これが出来ていないと、ふちから割れてしまう恐れがあります。 硬化剤は説明書どおりに混ぜましょう！ ほんのちょっと多いだけで燃えます。 ガラスクロスの気泡抜き、いわゆる脱泡は通常ローラーで行ないます。 しかしこれだけ大きく深い型にはどんなローラーも入りませんから、僕はハケを使いました。 逆に気泡を生み出しかねないという危険もあるのですが……。 ■型割り■  文字通り、型を割ります。 おなじみ貝用ナイフを突っ込み、プラハンでたたきます。 今回の場合は樹脂を流してから1週間たっているので、それほど気にすることなくガンガン割ります。  はみだした樹脂を金切りバサミで切っていきます。 普通は樹脂の硬化前のやわらかいときに切るのですが、樹脂やガラスクロスが浮いてしまう可能性もあるので、僕は硬化後に行ないました。 実際に切ってみると、FRPというものがいかに硬いかわかります。 △記事の先頭へ |
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